Author name: admin

Q1: I want to make PP masterbatch with carbon black content of more than 40%, it is easy to break, and the pollution is large, please guide me on the process or formula. Answer: From the perspective of process, the main ways to analyze the causes and solve the problems are: Because carbon black is difficult to disperse, it is difficult to prepare masterbatches with an ordinary twin-screw extrusion mechanism, and the carbon black content is more than 30%. The method of double granulation can be adopted, and the carbon black can be added in batches; The dry method of making carbon black masterbatch is indeed very dirty, if the conditions permit, it is best to use an internal mixer to do it, and the carbon black content can reach 50%; Eagerness can be considered, and there is no problem of broken strips.   The solutions to the problem from the perspective of the formula are: Use of binders with high flow properties; Polymer dispersant and ordinary dispersant compounding; You can consider using black pulp for production, and the dust will be much less.   Q2: When the modified ASA masterbatch is used for surface co-extrusion, there will be many small pitted pits after polishing, which are very small, and occasionally they will appear, and the severity of the processing with different equipment is inconsistent, what is the reason for this? Is there a workaround? Answer: The reasons for the problem are as follows: It may be a problem of blending, such as uneven mixing, poor dispersion, etc.; Compatibility is not good.   The following solutions are provided for this problem: Dry the material thoroughly; Debugging the appropriate co-extrusion temperature; The extruded ASA layer should not be too thin; The operation method of extrusion should be correct; It is necessary to avoid the influence of floating calcium.   Q3: There seem to be very few antioxidants used in masterbatches, are there any weather-resistant masterbatches? Answer: To make masterbatch, some antioxidant system is generally added, and some lubricants will be added, but the amount is very small. Under the action of high shear, the masterbatch will be yellowed without the protection of the antioxidant system, and the masterbatch will also be degraded, and the performance of the material will be reduced, and the strip granulation will not be possible. One of the main uses of antioxidants is to prevent discoloration and oxidative decomposition. However, due to the high price of antioxidants, considering the cost and other factors, whether to add antioxidants to the masterbatch and the amount of addition mainly depends on the needs of downstream customers during processing and which products the masterbatch is to be applied in. If the product is used outdoors, in addition to adding UV stabilizers, antioxidants should also be added; If the customer has requirements for anti-aging, the masterbatch antioxidant system should be made into a concentrated type. In short, under the premise of no special requirements and guaranteed performance, in order to increase the profit margin of the enterprise, the antioxidant in the masterbatch can not be added in principle, but the antioxidant should be added to the masterbatch used for PA, ABS and other engineering plastics, and there are more weather-resistant masterbatches for engineering plastics. In addition, some antioxidants are generally added to fiber-grade masterbatches.   Q4: How to test the density of masterbatch? There are many methods in the industry, and the results made by different methods vary greatly, is there a better and correct test method to quickly measure the density of excellent masterbatch? Answer: The accurate test method for masterbatch density is as follows: The density bottle method is used to measure, which has high requirements for operation, there can be no bubbles, and the test temperature also has a certain impact on the density; Density gradient meter is used to measure, the measurement is accurate and the operation is simple; Measurements are made with an electronic hydrometer suitable for solids, also known as an electronic specific gravity balance, based on Archimedes’ law, which can be accurate to four digits.   Q5: What kind of base material is used for masterbatch? Is it a one-size-fits-all or a different base material for different materials? Answer: There are universal and specified binders for masterbatches. The material used as the base material generally has good processability and thermal stability. PE and EVA are used more in general binders, and PP and PvC are also used; ABS masterbatch should be the body; SAN generally rarely uses ontology, which is costly; Carrier-free wax; If you do chemical fiber masterbatch, there is basically no universal base material, you need to use the specified base material, and other base materials will have a great impact on the strength of the yarn.   The advantage of universal masterbatch is that it is easy to use, but its disadvantage is that the scope of “general” is very narrow, and the technical indicators and economic benefits are also poor, which is manifested in: Poor predictability of coloring effects. Masterbatch is used for coloring, and the pigments of general masterbatch will show different colors in different plastics, so the predictability of coloring effect is poor; Affect other properties of plastic products. In particular, the impact on strength, the product is easy to deform and twist, and the impact on engineering plastics is more obvious; The cost is relatively high. In order to be “universal”, general-purpose masterbatches often use pigments with higher heat resistance grades, resulting in waste. From the perspective of product performance, it is best to use the same material as the base material for any material, so that the compatibility is good, but it is impossible for each manufacturer to make masterbatch by itself, which is also very troublesome. Therefore, it generally depends on how to ask for performance, the same base material is used for high requirements, and general base materials can be used for low requirements.   Q6: What additives are available to improve the compatibility of masterbatches and other resins? How does it work? Answer: The compatible additives of masterbatch and resin are: Coupling agent. The two ends react with the pigment and resin respectively, and the pigment resin is connected with chemical bonds; One end is compatible with pigments and the other end is compatible with resins, and intermolecular forces interact, similar to the principle of lipophilic and hydrophilic action of detergents; Degussa silicone plastic additive Tegonler; It not only has the effect of compatibilizer, but also adds a lubricating backbone to play the role of lubrication. In addition, carrier resins that directly use compatibilizers as masterbatches, such as ethylene-acrylate copolymers, can be considered, which have good compatibility with PE, PS, PP, PP, etc.   Q7: I provide a customer with masterbatch to produce ABS extruded sheets, but there are always a lot of small color spots on the extruded plates, and it feels like there is no good plasticization, and there are only Chimei ABS extrusion grade base materials and pigments (Qin white powder, etc.) in the masterbatch, what can be done to solve it? Answer: The cause and solution of the problem are as follows: Color spots can be caused by uneven dispersion. If the screw shear is too weak, a certain pigment in the masterbatch will not be dispersed well, and the equipment with a stronger twin-screw shear can be used; When using a dispersant with good dispersibility, we should also pay attention to the amount of dispersant, otherwise it will produce off-the-beaten; In the production process of masterbatch, some silicone additives are appropriately added, which will improve the uniform dispersion of toner, and the toner should be selected as easily dispersed dyes; The carrier is not very liquid. You can consider replacing the carrier resin, using the resin with high melt flow rate as the carrier, using 50% ABS and 50% SAN (all powder) as the carrier, and then adding some lubricants (such as EBS), or adding some PE as the carrier with SAN;

With the country’s increased investment in the environmental protection industry and infrastructure construction, new environmental protection materials are becoming more and more welcomed and accepted by the market. This article briefly sorts out the production equipment, process and formula of the current domestic mainstream PP PE wood-plastic products for your reference. First, extrusion technology At present, WPC processing and production are mainly divided into one-step method and two-step method. PP/PE WPC is PP/PE recycled resin, fiber (wood fiber, bamboo fiber, rice bran, etc.); inorganic substances (calcium powder, talcum powder); Additives (lubricants, dispersants, compatibilizers, coupling agents, toners, weather resistants, antifungal agents, etc.) are mixed to the required temperature in the high mixer, put into the cold mixer to cool to about 40-50 degrees, granulated by the flat double granulator, and then added to the cone double extruder to extrude the product, which is a two-step production.   The mixed material is not granulated, and it is directly added to the cone double extruder to extrude the product, that is, the one-step production. Selection of equipment and molds a, mixing equipment The traditional mixing plant consists of hot mixing and cold mixing. Hot mixing is to add resin, fiber, inorganic matter and additives to the hot mixing pot to heat up through high-speed movement, and melt and disperse the additives in the resin and fiber inorganics, the more uniform the material dispersion, the more stable the production and product quality. The quality of material dispersion is related to the design of its pulp and the degree of wear of the paddle. The size of the domestic hot mixing pot is commonly used 200L/300L/500L/800L. The cold mixing pot is the hot mixed material, in the cold mixing pot, through the low-speed operation of the motor and the circulation of water to take away the heat to reduce the temperature of the material. The cold mixing of the material to the temperature set by us is conducive to the production and color stability, the removal of water vapor and the reduction of the decomposition of the material. The size of the cold mixing pan commonly used in China is 300L/600L/1000L/2000L. At present, according to the actual material situation, many customers use ordinary mixers to mix raw materials when the moisture does not exceed 5%, and then directly put the materials into the granulator, and use the exhaust function of the granulator to remove excess water; In the case that the moisture is higher than 5%, the hot mixer is used to mix the material, and then directly enter the granulator, and the preheating of the mixture is used to further granulate, which is also an energy-saving production method. b, Selection of granulation equipment. There are two kinds of PP/PE wood pellets, cone double and flat double, and the effect of cone double PP/PE wood plastic pellets is not very good, mainly because the fibers are difficult to disperse and easy to agglomerate, which affects the use of products, such as: the product has a high water absorption rate, is easy to mold, etc. There will be no fiber agglomeration in Pingshuang, and the domestic PP/PE wood pelletizing basically adopts Pingshuang granulation. Selection of extruder: domestic extruders, whether it is a one-step method or a two-step method, basically use cone double to extrude products. Because of the high content of PP/PE wood plastic fiber, the wear and tear of the equipment (screw, barrel) is serious, and the fiber, additives, and PP/PE recycled materials will produce free acid after high temperature, which will also cause certain corrosion to the screw and barrel, so the quality of the screw barrel is very important. d, the mold and equipment steel quality should be good, good wear resistance, long service life, the quality of the mold design is related to the quality of the product, molding, product compactness, production speed. In particular, solid and thick products have higher requirements for molds.   B, the choice of raw materials The choice of PP/PE recycled material, the recycled material is best selected and the melt index is not too high, and it is best below 1.0. The color should not be too dark, the particle size is uniform, and the particles are non-porous or have few pores. It is best to use first-class recycled material, some recycled material has been used several times, which will reduce the mechanical properties. The number of fiber mesh is about 50-80 mesh, and the ash content and the fiber with low moisture content are the best (ash and moisture are less than 5%), and the color is consistent, uniform and uniform. Selection of additives. It is very important to choose PP/PE wood plastic additives, which is related to the stability of production, speed, product quality (product molding, mechanical properties, mechanical properties, water absorption, whether the product has additives precipitation during use, etc.) and the service life of the product.   C, the choice of process The domestic production of PP/PE wood plastic is basically produced by two-step method, which has the advantage of stable production and stable product quality PP/PE WPC extrusion formula. Item Volume of addition PP/PE recycling material 27 Wood powder 68 Talc or calcium powder 7 Lubricant PR512 1.5 Compatilizer PR930 2 Anti-aging agents (antioxidants, ultraviolet absorbers) According to application Pigment powder Some As one of the major PP/PE equipment suppliers in China, we are committed to developing more energy-saving and efficient WPC production equipment to create greater value for customers. At the same time, we also expect that as the orderly development and growth of the wood-plastic industry of energy conservation and environmental protection, product manufacturers should be more united and choose a formula system that is as consistent as possible, so as to facilitate the secondary recycling of wood-plastic products in the future, so as to achieve real energy conservation and environmental protection, and benefit the country and the people.

What can we do if the material discharge is unstable and easy to break up?   There are many factors that lead to material discharge unstablely and easy break up from corotating parallel twin screw granulator, which need to investigate one by one, we list the common reasons in the following for your reference:     Unstable feeding The mixture is agglomerated (including high temperature agglomerated or agglomerated by adding too much liquid additives) and bridging in the hopper. Too much powder, moisture absorption, agglomeration, resulting in increased friction between the mixture and the hopper wall, and a bridge is built in the hopper. There is hot gas in the barrel that arches back to the direction of the feeding port. ​ Poor plasticization of materials The extrusion temperature is low or the screw shear is too weak, the material is not fully plasticized, and the material lumps appear, which cause broken strips under the action of gravity. There are low melting point additives in the formula, which cause poor plasticization and broken strips under the premise of weak screw shear or increased gap between the screw and the barrel and weak shear.   Poor exhaust or insufficient vacuum The processing temperature is too high or the local shear of the screw is too strong or the screw is overheated, resulting in the decomposition of some flame retardants and other additives, releasing gas, and the vacuum does not pump out the gas in time, and the gas is trapped in the strip, causing the strip to break under the action of traction. The material is seriously damp, and the processed water vapor is not discharged by natural exhaust and vacuum in time, and is trapped in the strip, resulting in broken strip under the action of traction. Natural exhaust or poor vacuum exhaust (including blockage, air leakage, gasket too much, etc.) causes air to be trapped in the strip and cause broken strips under the action of traction.   The filter is clogged Replace the filter   The number of holes in the die is incorrect Material loss balance, you can plug the holes on both sides, or replace the machine head   No multi-well plates Due to melt disturbances, the pressure is unstable, resulting in broken bars   The extrusion pressure is too low The material in the screw is not full, so it is necessary to increase the feeding frequency and increase the number of filter meshes   Simplified body, screw sleeve, machine head, etc There is too much regurgitation in the extrusion section, and the pressure of the discharge hole of the machine head is uneven, so the accessories need to be replaced   The material has impurities, miscellaneous materials Try to add less recycled material or manually screen the crushed material to remove impurities Increase the number of mesh and the number of screens Check whether the dead corners of the equipment in the mixing and discharging links are cleaned or impurities are mixed.   After investigating of the above factors, do you find the reason why your equipment is unstable discharge and easy to break?

Due to the limited conditions of the factory, it is not like the laboratory can be analyzed plastic types by instruments, but can only be identified by appearance. Preliminary judgment of different plastics by combustion method requires a certain amount of experience and long-term exposure. When identifying parts made of several materials, it is necessary